铜杆生产工艺（1）--回线轧制法铜杆

铜杆生产工艺主要可以分为四种：

连铸连轧法、上引连铸法、浸涂成型法和回线轧制法。

每种工艺都有其特定的应用场景和特点。

今天咱们先来了解一下关于回线轧制法的铜杆

回线轧制法，这是一种传统的生产工艺，通过热轧或冷轧的方式生产铜杆

一）回线轧制法（热轧法）生产铜杆的工艺流程主要包括以下几个步骤：

1. 原料准备：铜线杆的主要原料是纯铜锭。在生产前，需要对铜锭进行检查和测试，以确保其符合工艺要求。同时，还需要处理一些辅助材料，如添加剂和润滑剂。

2. 锭材熔化：将准备好的铜锭放入熔炉中进行熔化，并控制熔炉内的温度和气氛，以确保铜液的纯度和稳定性。在熔化过程中，还需根据需要添加适量的添加剂，提高铜液的纯度和流动性。

3. 浇铸：将熔化好的铜液倒入连铸机，通过连续冷却过程使铜液凝固成铜棒。连铸过程中，需要严格控制冷却速度和温度，以确保铜棒的结晶度和尺寸精度。同时，还需要进行检测和质量控制，以排除可能的缺陷。

4. 热轧：将连铸得到的铜棒放入轧机中进行热轧，将其压缩和拉延成所需要的直径和长度。热轧过程中，需要控制轧机的参数，如轧辊压力和轧制速度，以保证铜棒的机械性能和表面质量。

5. 冷却：热轧后的铜棒需要进行冷却处理。

6. 收卷：冷却后的铜棒被绕制成圈，由于回线轧制法生产的铜杆圈重较轻，一般只有86～136公斤，这是因为受到船形铜锭重量的限制。

7. 卸线：铜杆卸线采用梅花式，便于拉线机放线。

8. 质量检验：对成品铜杆进行质量检验，确保其符合标准要求。

回线轧制法生产的铜杆特点是短长度、有氧化皮的黑铜杆，导电率为99.5～100.5%IACS，含氧量200～500ppm。这种工艺由于其较低的产量和较大的能耗，已逐渐被更先进的连铸连轧法所取代。

  （二）回线轧制法（冷轧法）生产铜杆的工艺流程主要包括以下几个步骤：

1. 原料准备：铜线杆的主要原料是纯铜锭，通常为电解铜板（块状）或光亮铜（圆柱状），这些高纯度铜原料无需精拣除杂，直接送入工频炉进行熔化。

2. 锭材熔化：将纯铜锭放入工频感应炉中进行熔化，调节温度至1162℃的高温下，对加入的铜材进行熔化。

3. 浇铸：熔化后的铜液经过狭小的熔沟进入工频炉后接的保温炉进行保温，温度维持在1160℃左右，然后经结晶器引出。

4. 热轧开坯：铜液铸成船形锭后再加热，经过横列式（或称回线式）轧机轧制而成黑铜杆。这种铜杆表面发黑有一层氧化皮，长度受到铜船形锭重量的限制。

5. 冷轧：将热轧后的铜杆进行冷轧，以进一步细化铜杆的直径和改善其物理性能。冷轧过程中，铜杆在室温下通过多道轧制，逐步减小截面积并增加长度。

6. 清洗和涂蜡：在成圈前进行清洗和涂蜡处理，以防止氧化并提高铜杆的表面质量。涂蜡方法可以是蜡箱涂层或喷蜡方法，后者更为均匀且环保。

7. 卷取：将成型的铜杆进入铜杆卷取机，进行滚剪、卷取，边角料返回工频炉内。

8. 检验入库：主要对产品表面质量、内部质量和几何尺寸等物理性质进行检查，合格后入库，不合格品返回工频炉内。

以上是回线轧制法（冷轧法）生产铜杆的主要工艺流程，该方法因其较低的产量和较大的能耗，已逐渐被更先进的连铸连轧法所取代。

三）回线轧制法生产的铜杆具有以下特点：

1. 生产短长度铜杆：回线轧制法生产的是短长度且带有氧化皮的黑铜杆。

2. 导电率：这种铜杆的导电率在99.5～100.5%IACS之间。

3.含氧量：回线轧制法铜杆的含氧量在200～500ppm之间。

4. 铜杆圈重：铜杆圈重较轻，只有86～136公斤，这主要是因为受到船形铜锭重量的限制。

5. 表面状况：铜杆表面发黑有一层氧化皮，长度受到铜船形锭重量的限制。

6. 生产工艺：回线轧制法是传统的铜杆生产方法，将铜液铸成船形锭后再加热，经过横列式（或称回线式）轧机轧制而成。

（四）冷轧工艺与热轧工艺在铜杆生产中的应用：

-冷轧工艺通常用于铜杆的精加工阶段，生产出更高质量的钢材，具有更平整

和优秀的表面质量，主要用于制造精度要求高、表面光滑的零件和部件。

-热轧工艺则在铜杆的初步成型阶段使用，适用于大量生产、形状复杂的产品，具有较好的韧性和延展性。

五） 对氧含量的控制：

- 无氧铜杆的氧含量一般在5~10ppm，有时可低至1~2ppm。而低氧铜杆的含氧量一般在200 (175)~400 (450)ppm。对于上引法生产的铜杆，工艺得当氧含量在10ppm以下。连铸连轧法生产的铜杆含氧量一般在200（175）—400（450）ppm。因此，不同工艺生产的铜杆对氧含量的控制标准不同，无氧铜杆要求更为严格，而低氧铜杆的氧含量控制范围较宽。

仪器参数设置表1 氧分析仪工作参数